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Poche de fonderie

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En fonderie la poche de coulée est un équipement destiné historiquement à la coulée du métal liquide dans les moules.

Elle est également de plus en plus utilisée pour le transport du métal liquide entre le four de maintien et les fours de coulée automatique.

Composée d’un casing en acier avec son couvercle, d’un système de basculement mécanique et d’une paroi réfractaire isolante, la poche de coulée est un passage obligé pour le transfert entre les équipements.

Son utilisation est souvent courte, très fractionnée.

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Historique de la fonderie de Saint-Satur

1917
En pleine guerre les exploitations maraîchères situées à la Mivoie seront expropriées et l’État va faire construire une fonderie dépendant des établissements militaires de Bourges. Cette fonderie fonctionnera dès 1919.

1920
Création d’une fonderie de fonte, car on trouve dans la région centre du minerai de fer pauvre et des bois en abondance ce qui entraîne la construction de bas-fourneaux pour les fontes de première fusion.
1920 est aussi la date de la fondation de BERNARD-MOTEURS par Auguste BERNARD constructeur de moteurs thermiques à essence, 4-temps et refroidissement par eau (radiateur).

1930
La fonderie DUBARRY qui vient des Ardennes (Rocroi - 08) achète la fonderie déjà existante. Les fonderies DUBARRY-PICOT-GENOST (anciennement La Sirène), sont spécialisées dans le moulage à main pour fonderie de seconde fusion sur modèles.

1934
Mort d’Auguste BERNARD qui est remplacé par son frère Frédéric avec comme administrateur Jacques BERNARD (fils d’Auguste).

1938
La fonderie DUBARRY dépose son bilan et est rachetée par BERNARD-MOTEURS. La fonderie est vétuste ont y moule à la main des grosses pièces.
La fonderie est modernisée avec moulage par machines. Il y a environ quarante personnes qui y travaillent.
L’établissement devient une unité de BERNARD-MOTEURS avec deux activités :
• fonderie de fonte
• usinage

1942
M. Raymond JACQUET devient le directeur et continue la modernisation.

De 1942 à 1961, l’usine se réorganise.

1946
Frédéric BERNARD démissionne le 13/03/1946. Il mourra le 13/08/1948 au centre de repos de BERNARD-MOTEURS aux “Hirondelles” à BALLANCOURT (Seine-et-Oise – actuellement Essonne 91). Jacques BERNARD devient le PDG de BERNARD-MOTEURS.

1948
Modernisation par installation de machines avec distribution de sable par trémies pour chacune d’entre-elles.

Entre 1945 et 1948
Plusieurs prisonniers de guerre Allemand ont travaillé à l’usine.

1956
L’affaire de Suez du fait des restrictions d’importation de l’essence freine la vente des moteurs BERNARD dont les carters sont fabriqués à SAINT-SATUR.

1958
L’usine travaille presque essentiellement pour la SNCF (patins de freins en fonte). Elle fait aussi des carters pour BERLIET à Vénissieux.

1959
Acquisition d’un four électrique qui permet la production de fontes spéciales auparavant achetées ailleurs.

1961
Reprise de l’activité pour les moteurs BERNARD, décès de M. Raymond JACQUET (retraité), arrivée de
M. Maurice ROGISSARD
Il rapatrie la fabrication de toutes les sortes de fontes à SAINT-SATUR avec aussi l’installation d’un four pour produire de la fonte malléable.

1962
Les corps de pompes “BERNARD-MOTEURS” sont fabriqués et usinés à SAINT-SATUR.

1964
Mise en route d’alliages légers pour fabrication des pièces du moteur Diesel de BERNARD-MOTEURS. Acquisition d’un spectromètre à lecture directe pour analyser les alliages légers et les fontes (M. MAILLET – chimiste).

1966
Installation du moulage mécanisé “transfert”, le seul à cette époque en France. Tout ceci permet de diminuer la pénibilité du travail des ouvriers.

17 novembre 1969
M. Maurice ROGISSARD meurt en observant une machine à mouler récemment acquise.
M. Maurice DESCHAMPS lui succède et poursuit la modernisation.

1973
BERNARD-MOTEURS fait l’objet d’une Offre Publique d’Achat (OPA) par le groupe RENAULT.

1974
BERNARD-MOTEURS devient filiale de RENAULT, disparition de l’activité usinage.

1977
Démarrage de la production de carcasses de tondeuses en aluminium coulées sous pression.

29 octobre 1977
Un plan de rigueur est adopté par 199 contre 43 pour éviter le licenciement de 80 ouvriers.
Devant la détermination des ouvriers, la régie RENAULT installe la fabrication des jantes (roues) alu à SAINT-SATUR

1978
Mise en place (octobre 1978) de la ligne de production de jantes en aluminium pour l’automobile. Jantes de luxe et de haute sécurité (60% pour les modèles RENAULT, le reste pour BMW, SEAT, PEUGEOT, FORD).
1979
Démarrage de la production en avril 1979 avec la première livraison de 500 roues (jantes), 2.000 en juin et en fin d’année 4.000/mois pour atteindre 10.000 jantes/mois en 1981 jusqu’à aller à 20.000/mois en 1983.

1983
L’usine de SAINT-SATUR (170 personnes) prend au 1er janvier 1983 la dénomination de FASS (Fonderies et Ateliers de Saint-Satur) comprenant deux départements (410 personnes y travaillent) :
• la fonderie de fonte (45 MF -.9.000 tonnes/an pour l’automobile, les poids-lourds, tracteurs, machines agricoles, IVECO, JOHN DEERE, WESTINGHOUSE, POCLAIN, RENAULT, etc.)
• la fonderie de jantes en aluminium (90 MF – 400.000 roues/an - Jantes de luxe et de haute sécurité (60% pour les modèles RENAULT, le reste pour BMW, SEAT, PEUGEOT, FORD)
La fonderie fonte est équipée de trois chaines dont une chaine OSBORN, qui produisent des pièces de petites et moyennes séries (de 100 à 10.000 pièces).
Le noyautage comprend trois techniques de sable à noyaux :
• noyautage CRONING sur machine SHALKO
• noyautage en sable à huile avec étuvage
• noyautage avec sable au silicate et CO²
La fonderie aluminium est dotée de 10 machines à mouler par centrifugation, de 10 fours de maintien en température et de 5 fours de fusion d’aluminium pour produire les roues entre-autres de R9, R5 Alpine turbo, Fuego France et USA, R20, R30 TX, R18 turbo.
Elle produit aussi par moulage en basse pression 5.000 carcasses de tondeuses BERNARD-MOTEURS/mois.

1984
M. DESCHAMPS est remplacé par M. KERBIGUET lui-même remplacé la même année 1984 par M. Jean-Louis FOURRE.

1985
Entrée de KELSEY-HAYES (actionnaires américains) dans le capital de la FASS (RENAULT 51% - KELSEY-HAYES 49%).

1985
Arrêt de la production de carcasses de tondeuses, développement de l’activité jantes.

1988
KELSEY-HAYES devient majoritaire (66,7% - RENAULT 33,3% du capital).
Il est prévu une réorganisation de l’entreprise dont la délocalisation de la fonderie jantes alu vers COSNE dans une nouvelle usine ce qui ne se fera pas.
La fonderie fonte pourra “s’étaler” pour son activité de pièces noyautées (carters de boites de vitesses – pièces hydrauliques – disques de freins ventilés, et aussi des arbres à cames trempés sur refroidisseurs dont elle est un des seuls fondeurs en Europe.)

Avril 1989
Scission de la FASS en deux sociétés :
• FASS fonderie de fonte
• FPS Kelsey-Hayes France fabrication de jantes en aluminium

Juin 1989
FASS intègre le groupe CF2M (Compagnie Française de Moulages et de Métallurgie).

1990
Dissolution du groupe FPS KELSEY-HAYES, se qui entraîne l’arrêt de la production des jantes aluminium.

2004
FASS était en état de cessation des paiements depuis le 31 décembre 2004.

2006
07 décembre 2006, dépôt de bilan des FASS entité du groupe CF2M. Le tribunal de commerce de Bourges ouvre une procédure de redressement judiciaire.

2008
FASS sont repris par le groupe TWO CAST EUROPE (financés par le groupe chinois HEBEI HONGYE MACHINERY) et deviennent TWO CAST BERRY.
Il bénéficie d’une aide financière très importante de la part des collectivités locales : Conseil régional, Conseil général, municipalité de Saint-Satur.
Pour la municipalité de Saint-Satur en particulier, c’est une aide à fonds perdus (il s’agit des 200 000 € investis pour un nouveau cubilot ou four).

2009
Juin 2009 TWO CAST BERRY est placé en redressement judiciaire.
A l’audience du Tribunal de Commerce du 7 juillet 2009 le groupe TWO CAST se désengagerait de l’entreprise TWO CAST BERRY car les ressources financières et commerciales ne permettent pas la pérennisation du site.
Le 10 juin 2009 la maison mère TWO CAST EUROPE, dont l’actionnaire est le groupe chinois HEBEI HONGYE MACHINERY, qui a déposé le bilan devant le tribunal de commerce de Vienne (38).
Octobre 2009 TWO CAST BERRY est placé en liquidation judiciaire entrainant la fermeture de l’usine “FASS” de SAINT-SATUR avec à la clé 79 licenciements.
Un liquidateur judiciaire est nommé.
Les ouvriers occupent l’usine et la quittent définitivement le vendredi 23 octobre 2009.

Quelques anciens ouvriers de la fonderie

Témoignage d’un stagiaire

Originaire de Vierzon et n’étant pas trop attiré par l’école dans ma jeunesse, j’ai choisi l’option d’un bac pro lorsque je suis entré au lycée, en 2003. Trois choix étaient possibles pour moi à Henri-Brisson : l’électrotechnique qui ne m’intéressait pas, la maintenance qui ne m’a pas attiré lors de ma visite de l’atelier et le modelage. Sans grande conviction, ni savoir vraiment ce que j’allais y faire j’ai choisi “Modelage” car la visite de l’atelier ma plus intéressé que les deux autres.
La première année se passe et je demande à changer de filière car je n’ai pas trop accroché. Cela m’est refusé et je commence donc la deuxième année sans grande motivation.
Arrive ensuite une première période de stage en janvier 2005 que je fais dans une petite entreprise de Saint-Doulchard pour découvrir le modelage composite, je commence à trouver un intérêt à ce que j’apprends. Pour mon deuxième stage de six semaines en mai/juin 2005 je me met donc à la recherche d’un stage où je pourrais y apprendre, ce coup-ci, le modelage de fonderie (plus technique).
Du coup mon père me dépose le lundi matin à l’entrée, et là je vois un tas de poussière dehors… Et je croise quelqu’un très sale recouvert de cette poussière… je me dis “où est-ce que je suis tombé !”. Une personne de l’accueil me prend en charge et me montre le vestiaire, enfin plutôt la cabane au fond du jardin… Même encore aujourd’hui cette image me marque, et je sens que je ne suis pas tombé dans une entreprise comme les autres ! Ensuite on m’emmène au bureau de mon tuteur de stage qui été responsable du bureau d’étude et de l’atelier de modelage (je ne me rappel plus son nom), il me fait une présentation et me dépose ensuite sur mon lieu de travail pour les six semaines à venir, dans l’atelier de modelage, au cœur de l’usine. Trois techniciens modeleurs y travaillaient (j’ai oublié leurs noms également), un d’eux m’accueille en rigolant et disant à ces collègues “Ah, voilà le nouveau Pascal Obispo !” en référence à mon collègue de classe qui été venu lors du stage précédant et qui avait toujours un bonnet et un coup de tondeuse sur un sourcil.
Je m’installe dans un coin lorsqu’une sonnerie retentit, 3-4 personnes arrivent dans l’atelier et me disent “Ah non, le jeune, là c’est notre coin pour la pause casse-croute des gars d’équipe, il va falloir te trouver un autre endroit !”. Les trois techniciens de l’atelier m’ont donc installé deux tréteaux et une planche plus loin ce qui me servira de bureau pour les six semaines. Après le travail, j’ai dû remonter à vélo jusqu’au collège ou j’y ai dormi à l’internat, la côte achevait ma journée. A la fin de cette première journée, j’étais quand même pessimiste.
Puis par la suite mon tuteur m’avait fait faire un outillage complet pour le moulage de fonderie, ce qui avait été très intéressant et m’apprenant la rigueur du travail soignée de l’étude de moulage jusqu’à la pièce fini.
Pleins d’anecdotes me restent en tête de ces six semaines, de l’apprentissages des machines en ateliers avec les techniciens qui me donnaient leurs conseils, des aléas de production assez impressionnants à l’époque pour moi avec des pannes comme une poche de fonte qui se perce avec du métal à 1500° dedans, le technicien de la réception qui surnommait avec humour sa femme “mamie nova”, les “tickets repas” et “tickets bouteille de rouge” de la cantine le midi, les techniciens qui m’ont fait gouté pour la première fois de la pousse d’épine du secteur, un vendredi midi, pour que je découvre ce que c’était, et les boutades sur le traditionnel pot de départ que je devais amener mon dernier jour et le fait de me débrouiller à acheter une bouteille au supermarché même si je n’avais pas 18 ans.
À la fin de ces six semaines je suis reparti en sachant que ce métier me plairait et avec le sentiment de savoir pourquoi j’allais à l’école, à partir de ce moment-là ! Même si la fonderie avait déjà des mauvaises périodes financières, j’ai eu un petit chèque de félicitation à la fin (ce qui n’était pas obligatoire). Ça restera donc, pour toujours, mon premier “salaire”. Même si les conditions de travail n’étaient pas évidentes et les salariés de la fonderie étaient, parfois, un peu dur et bourru (de la vielle école quoi !) mais pleins de bienveillance, ces six semaines mon fait plus progressé que les deux ans que j’avais passé avant à apprendre ce métier. Mais surtout cela m’a donné l’envie de travailler et donc fait passer de l’adolescence à une début de vie d’adulte, d’une certaine manière…
À la suite de cela j’ai eu mon diplôme et j’ai travaillé trois ans dans le modelage ; jusqu’à la crise de 2009. J’ai décidé à cette période de reprendre un BTS en alternance pour augmenter de niveau, et je l’ai fait dans une fonderie. J’y ai retrouvé les mêmes sensations que lors de mon stage.
Aujourd’hui je travaille pour une grande entreprise dans un secteur qui se porte bien, avec des avantages, une certaine assurance de l’emploi, de bonnes conditions de travail… Mais lorsque je discute travail avec des amis, pour moi, le vrai travail, c’est ce que j’ai connu et ce que l’on m’a appris dans ce milieu-là, pas ce que l’on me demande de réaliser, aujourd’hui. Malheureusement, la conjoncture fait que le secteur de la fonderie n’est pas dans une très bonne situation. Cela devient difficile. Je pense, néanmoins, que les ouvriers de cette époque étaient plus méritants.

Matthieu De Carvalho
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